Referenzen
Wir realisieren Projekte für namhafte Kunden aus der Automobil-, Lebensmittel-, Zuliefer- und OEM-Industrie. Dabei setzen wir modernste Technologien wie Portaltechnik, Robotik, Förder- und Logistiksysteme, Retrofit-Lösungen und Maschinensteuerungen ein. Mit unserer Expertise in den Bereichen Industrie 4.0 und MES-Integration schaffen wir effiziente, zukunftssichere Produktionsprozesse.
Referenzprojekte
Laserschweißanlage, GKN, Newton (USA)
In Newton, North Carolina, haben wir eine vollautomatische Laserschweißanlage für Hinterachsdifferenziale programmiert und in Betrieb genommen. Die Anlage umfasst die komplette Vorbereitung, Bearbeitung und Prüfung der Differenziale.
Spulen für Elektromotoren, GM, Lockport (USA)
Im GM-Werk in Lockport, USA, waren wir an einem Projekt zur Herstellung von Rotorspulen beteiligt. Die Produktionslinie umfasst die iPin-Formung, das Laserschweißen, das Verdrillen, das Trickling, die Automatisierung des Stifteinsetzens, die Pulverbeschichtung und die Aushärtung.
Kurbwellenlinien, GM, Silao (MX)
Bei GM in Silao, Mexiko, haben wir zwei Kurbelwellen-Fertigungslinien programmiert und in Betrieb genommen. Die Produktion umfasst den gesamten Prozess vom Rohteil bis zum Endprodukt.
Nockenwellenproduktion, LINAMAR, Pune (IN)
Für den Automobilzulieferer LINAMAR in Indien haben wir eine Hochdruckformmaschine für Nockenwellen mit Automatisierung programmiert und in Betrieb genommen.
Ventilkörperfertigung, Changan-FORD, Chongqing (CN)
Für den amerikanisch-chinesischen Automobilhersteller Changan-FORD haben wir zwei komplette Fertigungslinien für Ventilkörper für Automatikgetriebe programmiert und in Betrieb genommen.
ERP und MES für Schweißlinie, GKN, Newton (USA)
In Newton, North Carolina, haben wir eine ERP- und MES-Lösung als Add-on für eine automatisierte Schweißstraße entwickelt. Die Lösung wurde mit dem Tool IGNITION von Inductive Automation entwickelt.
Caddy-Hinterachse, VW, Braunschweig (D)
Im Volkswagenwerk Braunschweig haben wir eine automatisierte Produktionsanlage für VW Caddy-Hinterachsen eingerichtet. Der Ablauf umfasst den Eingang der Lackiergestelle, die Übergabe der Teile an die Bearbeitungsmaschinen und den Ausgang der fertigen Teile.
Hohlradverstemmung, ZF, Saarbrücken (D)
Die Anlage bei ZF Saarbrücken erledigt vollautomatisch den kompletten Arbeitsprozess, vom Zuführen und Ausrichten der Bauteile über den Transport zu den Bearbeitungsmaschinen bis zum Ablegen der fertigen Hohlräder. Teile, die nicht in Ordnung sind, werden aussortiert.
Schwungrad-Produktion, ZF, Bratislava (SK)
Für den Getriebehersteller ZF haben wir im Werk Bratislava (Slowakei) eine Anlage zur Montage des Zweimassenschwungrades (ZMS) programmiert und in Betrieb genommen. Eine besondere Herausforderung hierbei waren die beiden KUKA-JET-Roboter auf einem Laufwagen für den Teiletransport zu den einzelnen Bearbeitungsstationen.
Schraubenfertigung für die Luftfahrtindustrie, ALCOA, Hildesheim (D)
In der von uns betreuten Anlage werden Schrauben vollautomatisch gedreht, gemessen, rolliert und beschriftet. Nach der Bearbeitung werden die fertigen Bauteile in Transportbehälter abgelegt. Über die MDE/BDE-Schnittstelle stehen die Daten der Produktionsüberwachung zur Verfügung.
Nockenwellenfertigung, Daimler, Berlin (D)
Die Nockenwellenfertigung bei Daimler in Berlin besteht aus 9 vollautomatisierten Arbeitsfolgen, von der Drehbearbeitung des Rohteiles bis zum Hochdruckreinigen und Endmessen. Die einzelnen Arbeitsfolgen sind mit Korbstapelmodulen entkoppelt, um flexibel produzieren zu können.
Nockenfertigung, Daimler, Berlin (D)
Die vollautomatische Anlage im Berliner Motorenwerk der Daimler AG produziert Nocken für die nachgelagerte Nockenwellenfertigung und führt auch gleich eine Qualitätskontrolle durch.